数字孪生技术将加速计算机数控CNC机床的发展

数字孪生技术将加速计算机数控CNC机床的发展

瑞士计算机数控公司NUM宣布了9月14日发布了一项数字孪生技术,可使机床制造商通过使用强大的工业4.0仿真技术大幅缩短产品上市时间。

NUM的数字孪生技术包括两个版本,均适用于其开放式体系结构Flexium + CNC平台。其中一个版本使用在工业PC上运行的裸控制器和虚拟化软件来模拟孪生机器,另一个则使用最终集成到机器中的控制器,通过EtherCat与运行高速仿真软件的PC相连,以表示孪生机器的机电一体化。

虚拟控制器版本包括用于创建机器软件模型的SDK(软件开发工具包)。该模型是一个独立的PLC程序,使用预定义的组件来模拟机器的元件,如传感器、主轴、气缸等,并加载到Flexium +控制器内置的PLC中。控制器中的Flexium NCK(数控内核)执行数控程序并模拟机床轴位置值的变化。该软件包包括Codesys Depictor软件工具,可通过仿真创建的IEC 61131-3代码生成三维可视化效果,从而帮助用户理解加工过程。

数字孪生技术的第二个版本支持实时数据采集和分析,基于德国Industrielle Steuerungstechnik公司生产的ISG-Virtuous硬件仿真软件。机器中的Flexium +控制器,通过EtherCat网络连接到PC并与仿真软件进行实时交互。在机器运行过程中,PC充当了数字孪生虚拟机,所有仿真组件的界面、参数和操作模式都与真实组件一致,可以准确地复制真实计算机的结构和动态性能,并使用3D模拟软件在PC上真实地显示机器的运动。

NUM公司表示,其数字孪生技术将为机床制造商提供一种强大且经济高效的方式,以降低其产品开发成本并缩短上市时间。虚拟控制器版本在项目的早期开发阶段(在CNC系统最终确定之前)会发挥大的作用,而实时硬件仿真版本将允许在开发过程中创建的排序程序(PLC)和运动控制程序(CNC)轻松地转移到真实的机器上。

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